Misión convertir polvos en cápsulas de probióticos: así es la fábrica de suplementos más grande de Europa

Día soleado en la ciudad de Bérgamo. A pocos kilómetros se encuentra la localidad de Zingonia, que aloja la mayor planta de fabricación de complementos alimenticios de Europa, FineFoods. Su CEO, Giorgio Ferraris, espera en la puerta del edificio dispuesto a mostrar cada rincón de la fábrica.

En su interior, hay una recepcionista que reparte las acreditaciones que dan acceso a las instalaciones. La primera sala de la visita tiene un olor característico, como dulce. Es un laboratorio donde los investigadores prueban en pequeña escala algunos pasos del proceso de fabricación de los suplementos. Destacan un test para la disolución, una máquina para calibrar o un mecanismo que simula los fluidos del intestino. Además, el espacio cuenta con varias salas independientes que son cámaras con baja presión en las que se recrea el producto final.

Otra de las salas, que Ferraris califica como "inusual" permite, mediante un ordenador, acceder a las muestras de producto para comprobar su estado, composición o fecha de caducidad. "Es una máquina muy cara", reconoce el CEO.

Al siguiente espacio no se puede acceder sin patucos, gorro y bata. Se abre la puerta y se observa a varios trabajadores inmersos en su rutina. Unos metros hacia delante hay otra estancia, llaman la atención los techos altos y las inmensas estanterías de acero. Los pasillos son largos. Mario, un operario, muestra cómo pueden mover las estanterías para hacer espacio.

Entre los pasillos están las cámaras de dispensación, lugar al que llegan los paquetes con la materia prima, que se pondrá en cuarentena hasta estudiar su calidad mediante un test. Todos los paquetes están envueltos en plástico y tienen un código de barras. Cada material debe pasar por varias fases de control de calidad. Ferraris comenta que la caducidad del producto final será de tres años, mientras que la de la materia prima será de cinco. En total, el espacio alberga un as 280.000 muestras.

Llega el momento de pesarlos, hay varias habitaciones dedicadas a esta tarea. Su presión es baja y los trabajadores están protegidos con un traje específico. Una vez pesados, los materiales se ponen en aluminio y se cierran bien.

Para pasar a la siguiente sala es necesario ponerse otros patucos, ya que ninguna muestra se puede contaminar. Se trata de las salas de lavado. Allí limpian a fondo algunos pallets, partes de maquinaria o de plásticos. "Entran por la puerta de los materiales sucios y salen por la sala de al lado ya limpios", explica Ferraris.

Llega el momento de mezclar las materias primas. Se hace en unos espacios que reciben el nombre de mixer. Ferraris muestra el mixer 5 y, de pronto, la puerta se cierra hacia abajo. "¡Cuidado, es como una guillotina!", bromea el CEO de FineFoods. A su vez, comenta que la multinacional gasta un 1% de sus ganancias (unos 252 millones anuales) en energía: aire acondicionado, paneles fotovoltaicos...

Continúa el recorrido, queda poco para llegar la final de la línea de producción. Se abre la puerta de una sala muy ruidosa, tanto que los trabajadores tienen que utilizar cascos de cancelación de ruido. En ese momento, bajan por la cinta unos botes blancos que se rellenan de unos polvos que son batidos de Herbalife. Aunque la multinacional tiene más de 2.000 productos, algunos de ellos se fabrican en la planta de Zingonia. "Pueden pasar hasta dos años desde que empezamos a crear el producto y testarlo en el laboratorio hasta que llega al consumidor", reconoce Simon Branch, director de Desarrollo de Investigación y asuntos científicos para Europa, Medio Oriente y África de Herbalife.

Los botes pasa por un detector de metales, sin salir de la cinta, y se cierran con una tapa. Ferraris recalca la importancia de comprobar que se corresponda con el bote y que esté correctamente cerrada. Contigua a esta sala, hay otra en la que el ruido disminuye ligeramente. La cinta es la misma, pero ahora la misión es etiquetar los productos que van saliendo, unos 120 por minuto. Tras finalizar la tarea, los botes se van apilando en una caja de cartón. El último paso es precintar la caja con plástico y poner la etiqueta del lote. Cuando las cajas pasan este proceso, se van colocando en pallets que saldrán al almacén con el producto ya listo para su distribución.

Ferraris también insiste en lo importante que es "conocer el mercado de los suplementos". En el caso de esta fábrica, producen suplementos en forma de cápsulas, tabletas efervescentes, pastillas sublinguales, pastillas masticables o polvos. Algunos de los productos finales, aparte de los batidos sustitutivos, son potenciadores de colágeno, gel bebible para luchar contra la cistitis o suplementos para favorecer el sueño. De todos los que comenta Ferraris, llama la atención una gama dirigida a "una correcta hidratación" o una formulación que combina prebióticos, probióticos y postbióticos.

Llega el momento de pasar por la última sala de los 27.000 metros que tiene aproximadamente la planta. El CEO se dirige hacia el laboratorio químico. Pero primero, hay que deshacerse de patucos, gorro y bata. El laboratorio está desierto, es la hora de comer, en un pequeño despacho, a la derecha, está su directora, que sale a saludar. Aquí analizan las materias primas y los envases. También cuentan, de nuevo, con test de metales y de alérgenos para asegurarse que no se cuela ninguno.

Tras un tour de hora y media, aproximadamente, Ferraris despide al grupo. Los casi 9.000 empleados deben seguir con la producción de los suplementos, el mercado es muy competitivo y hay que conocer las necesidades del consumidor.